Case Study: Linea Automotore Motopropulsore

Il case study che andiamo ad analizzare riguarda il lavoro eseguito presso un nostro cliente che produce veicoli da lavoro, presso il quale abbiamo realizzato un impianto per la fase di movimentazione del motopropulsore.


Esigenze

Siamo partiti dall’esigenza di automatizzare e allo stesso tempo rendere più sicura e veloce la fase di movimentazione del motopropulsore.


La linea skid dove viaggiano i motopropulsori e la linea a tapparella di preparazione del pallet anteriore sono parallele. Inizialmente la movimentazione del motopropulsore dallo skid al pallet veniva effettuata mediante paranco manuale. Questo tipo di operazione era poco ergonomica e anche poco sicura per l’operatore che andava ad effettuarla.

Soluzione


La linea automotore è un percorso dalla forma approssimativamente ellittica. Si compone di un profilo di alluminio legante delle bandelle elettriche che servono sia a dare l’alimentazione che a portare segnali alle bilancelle.

La bilancella automotore è un piccolo carrello dotato di propria motorizzazione che scorre su un profilo di alluminio. E’ dotata di cerniere che permettono di effettuare anche percorsi curvilinei. Alla bilancella è sospeso un paranco che termina con un gancio per sollevare il motopropulsore.

E stata realizzata una stazione di carico fissa dove l’operatore va a caricare la bilancella col motopropulsore. Successivamente il motopropulsore viene depositato sul pallet che cammina sulla tapparella, la quale è in movimento e viaggia ad una velocità variabile tra 1,5 e 6 metri al minuto.

Ciò significa che la bilancella automotore deve essere capace di adeguarsi alla velocità della linea a tapparella in maniera tale che lo scarico avvenga in maniera sincronizzata e quindi il motopropulsore si presenti sulla tapparella nella giusta posizione e viaggiando alla stessa velocità della tapparella, altrimenti l’operazione non sarebbe possibile.

Stazione di carico

• Traslazione in ingresso: 20-5 m/min....-> 8”

• Discesa a quota sicurezza: 14m/min....-> 4”

• Discesa aggancio motore: 14-7 m/min.-> 8”

• Aggancio motore...............................-> 6”

• Salita svincolo da pallet:14-7 m/min....-> 5”

• Salita fine ciclo lavoro: 14 m/min........-> 8”

• Traslazione in uscita: 20 m/min..........-> 6”

 

Totale tempo ciclo: 45” incluso il movimento

stop & go di traslazione carrelli.

 

Transito

• Da carico ad accumulo: 20 m/min.....-> 12”

• Da accumulo a tapparella: 20 m/min.-> 12”

• Da tapparella a scarico: 5m/min.......-> 20”

 

Scarico motopropulsore e ritorno vuoti

• Di inizio a fine scarico: 1,5 - 6 m/min.-> 40”

• Discesa motopropulsore: 14m/min.....->  6”

  +300mm a 7 m/min..........................->  5”

• Sgancio motore................................->  6”

• Presalita svincolo catene: 14 m/min....->  3”

• Fine ciclo salita: 14 m/min ................->  6”

 

Tot. tempo ciclo

Preparazione pallet 24” + scarico 20” = 44”

Tempo traslazione carrello su ritorno vuoti 9,2 m -> 28“


Il sistema gancio-sella antirotazione

A bordo della bilancella è stato installato un paranco elettrico per il sollevamento del motopropulsore mediante un gancio che va a innestarsi nella posizione alta in una sella che ne impedisce la rotazione, in  maniera tale che il motopropulsore non possa presentarsi in posizione errata allo scarico.


Garantire la continuità della produzione


E’ stato garantito l’utilizzo del vecchio sistema nel momento in cui la linea automotore presentasse dei guasti, per cui le bilancelle si accumulano in una zona, in maniera tale che i due paranchi che venivano utilizzati precedentemente possano essere utilizzati per garantire la produzione e quindi non avere stop in tal senso.


Si è reso necessario quindi realizzare una struttura in profilato metallico capace di sorreggere la linea ed il carico gravante sulla stessa. Carico di non poco conto, in quanto un motopropulsore di queste taglie pesa oltre i mille chili.



Sicurezza


Con l’introduzione di questa linea automotore sono migliorate le condizioni ergonomiche dell’operatore in quanto non c’è più bisogno che lo stesso debba movimentare manualmente il motopropulsore, che adesso viaggia su una bilancella dotata di una propria motorizzazione. Con l’introduzione di questa linea automotore l’operatore non compie più operazioni manuali con le braccia al di sopra delle spalle.

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